اللغة العربية
كيف تختار مواد الصمامات في بيئة أيونات الكلوريد؟
تم إنشاؤها 03.15
1. فولاذ مقاوم للصدأ من النوع 304 هذا هو أرخص أنواع الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي والأكثر استخدامًا (مثل معدات الأغذية والكيماويات والطاقة الذرية وغيرها من المعدات الصناعية). مناسب للوسائط العضوية وغير العضوية العامة. على سبيل المثال، حمض النيتريك بتركيز أقل من 30٪ ودرجة حرارة ≤ 100 درجة مئوية أو تركيز ≥ 30٪ ودرجة حرارة أقل من 50 درجة مئوية؛ حمض الكربونيك والأمونيا والكحوليات بتركيزات مختلفة في درجات حرارة ≤ 100 درجة مئوية. مقاومة ضعيفة للتآكل في حمض الكبريتيك وحمض الهيدروكلوريك؛ وهو حساس بشكل خاص للتآكل الشقوقي الناجم عن الوسائط المحتوية على الكلور مثل مياه التبريد.
2. مقاومة التآكل واستخدام الفولاذ المقاوم للصدأ من النوع 304L متماثلة أساسًا مع النوع 304. نظرًا لمحتوى الكربون المنخفض (≤0.03٪)، فإنه يتمتع بمقاومة تآكل أفضل (خاصة مقاومة التآكل بين الحبيبات، بما في ذلك منطقة اللحام) وقابلية لحام أفضل، ويمكن استخدامه في المبادلات الحرارية ذات الألواح واللحام النصفي أو الكامل (PHE).
3. الفولاذ المقاوم للصدأ من النوع 316 مناسب للوسائط العضوية وغير العضوية العامة. على سبيل المثال، مياه التبريد الطبيعية، مياه أبراج التبريد، المياه منزوعة المعادن؛ حمض الكربونيك؛ حمض الخليك ومحلول الصودا الكاوية بتركيز أقل من 50٪؛ المذيبات مثل الكحول والأسيتون؛ حمض النيتريك المخفف (تركيز أقل من 20٪)، حمض الفوسفوريك المخفف (تركيز أقل من 30٪)، إلخ) بدرجة حرارة ≤ 100 درجة مئوية. ومع ذلك، لا ينبغي استخدامه لحمض الكبريتيك. نظرًا لاحتوائه على حوالي 2٪ من الموليبدينوم، فإنه يتمتع بمقاومة أفضل للتآكل في مياه البحر والوسائط الأخرى المحتوية على الكلور مقارنة بالنوع 304، ويمكن أن يحل محل النوع 304 بالكامل.
4. مقاومة التآكل واستخدام الفولاذ المقاوم للصدأ من النوع 316L هي نفسها بشكل أساسي مثل النوع 316. نظرًا لانخفاض محتوى الكربون (≤0.03٪)، فإن قابلية اللحام ومقاومة التآكل بعد اللحام أفضل أيضًا، ويمكن استخدامه في مبادلات حرارية ذات الألواح نصف ملحومة أو ملحومة بالكامل (PHE).
5. الفولاذ المقاوم للصدأ من النوع 317 مناسب لظروف العمل التي تتطلب عمر خدمة أطول من النوع 316. نظرًا لأن محتوى عناصر Cr و Mo و Ni أعلى قليلاً من النوع 316، فإنه يتمتع بمقاومة أفضل للتآكل الشقوق، والتآكل الحفروي، والتآكل الإجهادي.
6. فولاذ مقاوم للصدأ من نوع AISI 904L أو SUS 890L. هذا فولاذ مقاوم للصدأ أوستنيتي فعال من حيث التكلفة يأخذ في الاعتبار كلاً من السعر ومقاومة التآكل، ومقاومته للتآكل أفضل من المواد المذكورة أعلاه، ومناسب بشكل خاص لحمض الكبريتيك العام وحمض الفوسفوريك والأحماض الأخرى والهاليدات (بما في ذلك Cl-، F-). نظرًا للمحتوى العالي من Cr و Ni و Mo، فإنه يتمتع بمقاومة جيدة للتآكل الإجهادي، والتآكل الموضعي (pitting corrosion)، والتآكل الشقوقي (crevice corrosion).
7. فولاذ مقاوم للصدأ عالي الجودة Avesta 254 SMO. هذا فولاذ مقاوم للصدأ عالي الجودة منخفض الكربون للغاية تم تحسينه على النوع 316 بزيادة محتوى Mo، والذي يتمتع بمقاومة ممتازة للتآكل الموضعي (pitting corrosion) والتآكل الشقوقي (crevice corrosion) الناتج عن الكلوريد، وهو مناسب للاستخدام مع مياه البحر والأحماض غير العضوية والوسائط الأخرى التي لا يمكن استخدام النوع 316 معها.
8. فولاذ مقاوم للصدأ Avesta 654 SMO عالي الجودة. هذا فولاذ مقاوم للصدأ فائق الكربون ومنخفض الكربون مع محتوى Cr و Ni و Mo و N أعلى من 254 SMO، والذي يتمتع بمقاومة أفضل للتآكل الكلوريدي مقارنة بـ 254 SMO ويمكن استخدامه في مياه البحر الباردة.
9. فولاذ مقاوم للصدأ RS-2 (OCr20Ni26Mo3Cu3Si2Nb)، وهو فولاذ مقاوم للصدأ محلي من نوع Cr–Ni–Mo-Cu. مقاومة التآكل الموضعي والشقوق تعادل مقاومة النوع 316، بينما مقاومة التآكل الإجهادي أفضل. يمكن استخدامه لحمض الكبريتيك المركز (تركيز 90~98%) أقل من 80 درجة مئوية، بمعدل تآكل سنوي ≤ 0.04 مم/سنة.
10. إنكولوي 825 (S) هذا فولاذ مقاوم للصدأ عالي الجودة من النيكل (40%) - الكروم (22%) - الموليبدينوم (3%). إنكولوي هي علامة تجارية مسجلة لشركة International Nickel Co. وهي مناسبة لتركيزات مختلفة من حمض الكبريتيك في درجات الحرارة المنخفضة؛ في محلول قلوي كاوية (مثل NaOH) بتركيز 50%~70%، تتمتع بمقاومة جيدة للتآكل ولا تنتج تآكلًا إجهاديًا تشققًا. ومع ذلك، فهي حساسة للتآكل الشقوقي الناجم عن الكلوريد. بالإضافة إلى ذلك، فإن أداء الختم ليس جيدًا جدًا، لذلك فهي ليست مادة شائعة الاستخدام للألواح. 11. سبيكة 31: محسّنة من 904L (زيادة محتوى الموليبدينوم والنيتروجين)، فولاذ مقاوم للصدأ قياسي عالي الجودة بنسبة 6% موليبدينوم (31% نيكل - 27% كروم - 6.5% موليبدينوم - 32% حديد). مقاومة التآكل أفضل من 904L في العديد من الوسائط؛ في حمض الكبريتيك بتركيز 20%~80% ودرجة حرارة 60 درجة مئوية ~ 100 درجة مئوية، تتجاوز مقاومة التآكل حتى مقاومة C-276.
12. سبيكة 33: فولاذ مقاوم للصدأ عالي الجودة يعتمد على الكروم، تم تحويله بالكامل إلى الأوستينيت، يتمتع بمقاومة للتآكل تضاهي بعض سبائك النيكل والكروم والموليبدينوم مثل إنكونيل 625. في الوسائط الحمضية والقلوية (بما في ذلك حمض النيتريك، وخليط من حمض النيتريك وحمض الهيدروفلوريك)، فإنه يتمتع بمقاومة جيدة للتآكل الموضعي وتشققات التآكل الإجهادي. مقاومته للتآكل في حمض النيتريك المركز أفضل بكثير من مقاومة الفولاذ 304L. على سبيل المثال، هو مناسب لحمض الكبريتيك بتركيز أكبر من 96%~99%، ودرجة حرارة ≤ 150 درجة مئوية، ومحتوى أكسيد الكبريت أقل من 200 ملغم/لتر؛ مياه البحر الساخنة؛ محلول شديد التآكل بتركيز ≤ 50%، عند الغليان؛ حمض الفوسفوريك بتركيز ≤ 85% ودرجة حرارة ≤ 150 درجة مئوية. ومع ذلك، فهو غير مناسب للوسائط المختزلة (مثل حمض الكبريتيك المخفف، إلخ). السعر يعادل تقريبًا سعر سبيكة C-276.
13. سبيكة C-2000: سبيكة قائمة على النيكل تم تطويرها في التسعينيات من القرن العشرين، وسعرها مشابه لسعر C-276، وهي واحدة من أفضل المواد من حيث مقاومة التآكل بين المواد المذكورة أعلاه. في أوساط مثل حمض الكبريتيك، وحمض الهيدروكلوريك المخفف، ودرجات الحرارة المغليّة تحت التركيزات المعتدلة، وحمض الفوسفوريك بتركيز ≤ 50%، والكلوريدات الساخنة، فإن مقاومتها للتآكل أفضل من C-276 و C-22، وهناك اتجاه لاستبدال سبائك C-22 بها. ومع ذلك، بالنسبة لحمض الكبريتيك بتركيز ≥ 70%، فإن مقاومة التآكل ليست جيدة مثل C-276.
14. سبيكة 59: مقارنة بسبيكة C-2000، التركيب الكيميائي متماثل أساسًا باستثناء محتوى النيكل الأعلى قليلاً (59٪)، وانخفاض الحديد، وعدم وجود النحاس والتنجستن. هذه حاليًا أفضل مادة من حيث مقاومة التآكل، والاستقرار الحراري، وقابلية التشكيل، وقابلية اللحام بين سبائك النيكل، وقد تم استخدامها على نطاق واسع في حمض الكبريتيك، وحمض الهيدروكلوريك، وحمض الهيدروفلوريك والعديد من الوسائط التي تحتوي على الكلور والأكسجين ودرجة حموضة منخفضة منذ تسويقها في عام 1990.
اتصل
اترك معلوماتك وسنتصل بك.